TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种旨在通过全体员工的参与和改进，提高设备效率和减少故障的生产维护策略。

TPM定义及其应用

TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，TPM起源于20世纪50年代的美国，最初被称为“生产维护”（Productive Maintenance，PM），后来，日本在引进这一概念的基础上，结合自身的实践经验，发展形成了TPM管理体系，TPM在日本得到了广泛的应用和成功实施，逐渐成为了全球范围内提高设备效率和生产效益的重要工具。

TPM的核心内容

TPM强调五大要素，即：

1、追求设备综合效率极限：TPM致力于通过设备维护的改善来推动企业的整体改善，实现生产系统效率的最大化。

2、建立彻底的预防维修体制：从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良和浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”故障的目标。

3、各部门共同推行：TPM的实施从生产部门开始，但不仅仅局限于生产部门，而是逐渐发展到开发、管理等所有部门，形成一个全面的管理体系。

4、全员参与：TPM强调全员参与，从最高领导到第一线作业者都要参与到设备维护和管理中来，形成一个共同推动改善的氛围。

5、动机管理：通过自主的小组活动来推进改善活动。

TPM的具体实施步骤

1、准备阶段：成立TPM推进小组，明确推进目标和计划；制定TPM管理制度和标准；开展TPM宣传和培训。

2、实施阶段：实施6S管理，改善生产现场的环境和秩序；建立设备保养计划和预防性维护措施，减少设备故障和停机时间；开展员工培训，提高员工的技能水平和责任意识；建立并激励设备操作者小组，通过小组活动解决设备问题和推动改进。

3、巩固阶段：归纳经验教训，持续改进TPM管理工作；定期对TPM管理效果进行评估和考核，确保TPM管理的持续改进和优化。

TPM活动的八大支柱

1、自主维护：自主维护是TPM的基础，强调设备操作员对设备的日常维护和保养，培养员工“自己的设备自己维护”的意识。

2、计划维护：计划维护涉及制定并执行设备的预防性维护计划。

3、个别改善：针对设备或生产过程中的特定问题进行的专项改善活动。

4、设备初期管理：在设备引进阶段就进行充分的管理和规划。

5、品质保全：通过设备的维护和管理来确保产品质量的稳定性和可靠性。

6、人才培养：通过培训和教育使员工掌握TPM的理念、方法和技能。

7、事务改善：优化与生产相关的管理事务。

8、环境安全：在生产过程中关注员工的安全、健康和环境保护。

TPM的应用效果

导入TPM管理并推行TPM管理可以带来以下效果：

降低生产成本和管理费用：通过TPM管理，企业可以优化设备管理系统，降低设备的故障率和维修成本，从而降低生产成本和管理费用。

提高生产过程控制：TPM管理强调全员参与和团队合作，可以确保生产过程的每个环节都得到有效控制，提高生产过程的稳定性和可靠性。

改善生产现场环境：TPM管理通过实施6S管理，可以改善生产现场的环境和秩序，提高员工的工作效率和安全性。

提高产品质量和成品率：TPM管理可以提高设备的稳定性和可靠性，减少生产中的不良品率，提高产品质量和成品率。

增强员工积极性：TPM管理鼓励员工参与设备管理和维护，提高员工的工作积极性和主动性，增强员工的归属感和责任感。

TPM是一种综合性的设备管理方法，它不仅关注设备的维护和保养，还强调全员参与、持续改进和全面管理，通过实施TPM，企业可以提高设备的综合效率，降低成本，提高产品质量，增强员工的责任感和归属感，从而实现企业的可持续发展。