5s是5秒的缩写，6s是6秒的缩写，二者主要在时间长度上相差1秒。
一、含义方面
1、5S
含义：5S管理法起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个方面，其目的是创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提升员工的工作效率和工作质量，进而提高企业的整体生产效率和管理水平。
侧重点：主要侧重于对生产现场的基础管理和员工素养的培养，通过规范工作流程、保持环境整洁等方式，使员工养成良好的工作习惯，从而提高工作效率和产品质量。
2、6S
含义：6S是在5S的基础上增加了“安全（SECURITY）”要素，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，它在5S的基础上，更加强调安全生产的重要性，将安全管理融入到日常工作的每一个环节中，以确保员工的生命安全和企业的财产安全。
侧重点：除了关注生产现场的环境和秩序外，还高度重视安全问题，要求企业在生产经营过程中，不仅要保持良好的工作环境和员工素养，还要建立完善的安全管理制度和应急预案，预防和减少安全事故的发生。
二、实施目的方面
1、5S
提升效率：通过对工作现场的物品进行整理、整顿，使员工能够快速找到所需的工具和材料，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，在生产车间中，将工具摆放整齐，并贴上标识，员工在需要时可以迅速取用，无需浪费时间寻找。
保证质量：清扫和清洁工作有助于保持设备的良好状态，减少因灰尘、杂物等引起的质量问题，良好的工作环境也有利于员工集中精力工作，从而提高产品的质量稳定性，在电子厂的无尘车间，严格的清扫和清洁制度可以防止灰尘对电子产品的影响，保证产品质量。
培养素养：素养的提升是一个长期的过程，通过5S管理的持续推行，让员工逐渐养成良好的工作习惯和行为规范，如遵守规章制度、注重团队协作等，进而提高员工的职业素养和企业的整体形象。
2、6S
保障安全：这是6S管理的核心目的之一，在工作场所中，存在着各种安全隐患，如设备故障、物品堆放不当、通道不畅等，6S管理强调通过整理、整顿等工作，消除这些安全隐患，为员工创造一个安全的工作环境，在工厂中，合理规划物料堆放区域，确保通道畅通，防止火灾等事故发生时人员无法及时疏散。
增强竞争力：在当今竞争激烈的市场环境下，企业的安全管理水平也是其竞争力的重要组成部分，实施6S管理，不仅可以提高企业的生产效率和产品质量，还可以降低安全事故带来的损失，增强客户对企业的信任度，从而提升企业的市场竞争力。
三、实施方法方面
1、5S
整理：区分要与不要的物品，将不需要的物品清理出工作现场，只保留必要的物品，在办公室中，清理出过期的文件、报废的设备等，使办公环境更加简洁。
整顿：对需要的物品进行定位、定量放置，并做好标识，以便使用时能够快速找到，在仓库中，将货物按照类别、规格等进行分区存放，并标明货物的名称、数量等信息。
清扫：定期对工作场所进行清扫，清除灰尘、垃圾等杂物，保持环境整洁，也包括对设备的清洁和维护，确保设备正常运行，每天下班前对车间进行清扫，擦拭机器设备表面的油污等。
清洁：将整理、整顿、清扫的工作制度化、规范化，保持工作场所的持续整洁和有序，制定车间的清洁检查标准，定期进行检查和考核。
素养：通过培训、教育等方式，提高员工的素养，使其自觉遵守5S管理规定，养成良好的工作习惯和行为规范，开展员工素质培训课程，讲解5S管理的重要性和方法。
2、6S
安全：除了上述5S的实施方法外，还需要加强安全管理方面的措施，对员工进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能；定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和整改安全隐患；制定安全操作规程和应急预案，确保在发生安全事故时能够迅速采取措施进行处理。
四、适用范围方面
1、5S
- 5S管理适用于各种类型的企业和组织，尤其是在制造业、服务业等领域得到了广泛应用，它可以帮助企业优化工作环境，提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力，无论是大型工厂还是小型企业，都可以根据自身的实际情况推行5S管理。
2、6S
- 6S管理同样适用于各类企业和组织，但在一些对安全要求较高的行业，如化工、建筑、矿山等，6S管理的意义更为重大，这些行业的生产过程存在着较高的安全风险，实施6S管理可以有效降低安全事故的发生率，保障员工的生命安全和企业的正常生产经营。
5S与6S在含义、实施目的、实施方法以及适用范围方面均存在显著差异，5S管理侧重于基础管理和员工素养培养，而6S管理则在此基础上加入了安全要素，更加注重安全生产和风险管理，两者都是现代企业管理的重要工具，但6S管理更为全面和深入。
