5S管理中的安全指的是在整理、整顿、清扫、清洁和素养各环节中确保员工操作与环境无安全隐患。
5S管理中虽然没有明确单独提出“安全”这一要素，但每个环节都与安全息息相关，其对安全的保障贯穿于整个管理过程，以下是详细分析：
1、整理中的安全：整理即区分要与不要的物品，将不要的物品处理掉，当工作场所清爽起来时，安全性也大为增加，私拉乱接、用途不清、一片混乱的情况大为减少，从而降低了员工因环境杂乱而发生意外的风险，比如在一些工厂中，如果工作区域堆满了不必要的杂物，员工在行走或操作过程中就很容易绊倒或碰撞到物品，导致受伤，而通过整理，清除这些杂物，能够使工作场所更加整洁有序，为员工提供更安全的工作环境。
2、整顿中的安全：整顿即划分区域，并用三定原则（定点、定容、定量）对物品进行定置管理，合格品区、待检区、作业区以及危险（品）的标识，有助于提醒人们勿要乱走乱闯，例如在铸件车间，立上一块铭牌，上面写着：“高温区域，非工作人员，请勿靠近！”一般人等将不会误闯其中，而三定原则的运用更是对危险的进一步防范，在三定原则下，物品都有严格的标识与放置规定，误用的几率几乎为零，比如在仓库中，将易燃、易爆、有毒等危险物品按照规定的位置和容量存放，并做好明确的标识，可以有效避免因物品存放不当而引发的安全事故。
3、清扫中的安全：清扫中有三扫，分别是扫黑、扫漏、扫怪，清扫不仅是扫除脏污，同时也是扫除漏水漏电漏气以及各种异常状况，清扫在扫除脏污的基础上进行点检，发现各种微缺陷和异常状况，做好这一点，可以说基本扫除了各种危险源，这是清扫在安全管理方面的重要作用，定期清扫设备表面的灰尘和油污，不仅可以保持设备的正常运行，还能及时发现设备的磨损、松动等问题，提前进行维修和更换，防止因设备故障引发的安全事故。
4、清洁中的安全：清洁意味着制度化与规范化，订立各种细致的制度与标准，这当中就包括危险源的识别以及各种安全规范，通过建立清洁的标准和流程，确保工作场所的干净整洁，减少因环境不卫生而导致的疾病传播和安全隐患，在食品加工企业中，严格按照清洁管理制度对生产车间进行清洁消毒，可以防止细菌滋生，保证食品的安全；在电子厂中，保持工作场所的清洁可以减少静电的产生，降低因静电引发的火灾和爆炸风险。
5、素养中的安全：素养是一种习惯与自律，形成人人相互关爱的工作氛围，通过长期训练，员工乐意遵守各项包括安全要求在内的规范，共同营造一个安全、人性化与高效的作业环境，员工的素养提高了，就会自觉遵守安全规章制度，减少违规操作行为，从而降低事故发生的可能性，新员工入职时进行安全知识和操作规程的培训，让员工养成良好的工作习惯和安全意识，在工作中时刻注意自身和他人的安全。
| 5S管理要素 | 与安全相关的体现 | 具体示例 |
| 整理 | 清除杂物，减少混乱，降低意外风险 | 清理工作区域通道中的障碍物，防止绊倒 |
| 整顿 | 区域划分，物品定置，避免危险 | 设置危险区域警示标识，防止误闯 |
| 清扫 | 扫除异常状况，点检隐患 | 定期检查设备，及时修复故障 |
| 清洁 | 订立制度标准，识别危险源 | 制定清洁标准，防止细菌滋生引发安全问题 |
| 素养 | 培养安全意识和习惯 | 员工自觉遵守安全规定，减少事故 |
相关问答FAQs
问题1：5S管理中哪个环节最能直接体现安全？
回答：在5S管理中，整顿环节可能最能直接体现安全，因为整顿通过划分区域、标识危险区域以及物品的定置管理，能够直观地提醒人们注意安全，避免进入危险区域或因物品摆放不当而导致的事故，在工厂车间设置明显的“高温危险”“禁止靠近”等标识，让人们一眼就能看到并引起警觉。
问题2：如何通过5S管理提高员工的安全意识？
回答：通过5S管理提高员工的安全意识可以从以下几个方面入手：一是在整理环节，让员工参与清理工作场所，使他们认识到杂乱的环境对安全的危害；二是在整顿环节，明确各区域的用途和物品的放置规定，同时加强安全标识的设置，让员工在日常工作中不断强化安全意识；三是在清扫环节，鼓励员工发现和报告潜在的安全隐患；四是在清洁环节，制定严格的清洁标准和流程，让员工养成良好的卫生习惯和安全意识；五是在素养环节，加强对员工的安全培训和教育，培养他们的自律意识和责任感。
小编有话说
5S管理不仅仅是一种现场管理方法，更是一种安全管理理念，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个环节的相互配合和协同作用，从多个方面保障了工作场所的安全，虽然5S管理中没有明确单独提出“安全”，但只要将5S管理做到位，就能有效地预防安全事故的发生，为企业创造一个安全、高效、有序的工作环境，企业在推行5S管理时，应注重每个环节与安全的结合，充分发挥5S管理的安全价值。
