6s中八大浪费是：过量生产、等待时间、运输、库存、工序不良、动作停顿、缺陷和忽视创造力。
在精益生产理论中，“6S”通常指的是整理（SeiRi）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Security），而“八大浪费”则是由丰田生产方式提出的概念，包括：过量生产的浪费、等待的浪费、运输的浪费、加工的浪费、库存的浪费、动作的浪费、不良品的浪费以及潜能未被利用的浪费，以下是对这八大浪费的详细解释：
| 浪费类型 | 描述 | 示例 |
| 过量生产的浪费 | 生产超过需求的产品，导致库存积压和资源浪费 | 生产了比订单更多的产品，造成仓库空间占用 |
| 等待的浪费 | 人员或设备等待任务分配或前一工序完成 | 机器闲置等待原材料，员工等待工作指派 |
| 运输的浪费 | 不必要的物料搬运和移动 | 长距离搬运原材料，频繁转移半成品 |
| 加工的浪费 | 超出质量标准要求的加工和操作 | 过度精细加工，多余的工序 |
| 库存的浪费 | 过多的原材料、在制品和成品库存 | 大量原材料积压，过多的成品库存 |
| 动作的浪费 | 无效或不必要的动作和流程 | 频繁弯腰、转身等不必要的动作 |
| 不良品的浪费 | 生产过程中产生的不合格品和返工 | 产品缺陷导致报废或需要重工 |
| 潜能未被利用的浪费 | 员工的创造力和潜力没有得到充分发挥 | 员工有好的改进意见但未被采纳 |
相关问答FAQs
Q1: 如何减少等待的浪费？
A1: 减少等待的浪费可以通过优化生产计划和调度来实现，确保人员和设备的高效利用，通过实施拉动生产系统（如看板管理），只在有需求时才生产，可以显著减少等待时间，提高自动化水平和灵活性，使生产线能够快速适应不同的生产需求，也是减少等待浪费的有效方法。
Q2: 为什么动作的浪费被认为是一种浪费？
A2: 动作的浪费被认为是一种浪费，因为它消耗了时间和能量，却没有增加任何价值，不必要的动作会导致生产效率降低，员工疲劳，甚至可能引发工伤，通过重新设计工作流程和工作站布局，消除不必要的动作，可以提高工作效率，减轻员工负担，从而提高整体生产力。
小编有话说
在日常的生产和管理活动中，识别并消除这些浪费是提升效率、降低成本的关键，企业应该持续关注这些浪费点，不断寻求改进的机会，通过实施精益生产和持续改进的原则，企业不仅能够提高生产效率，还能增强竞争力，实现可持续发展，培养员工的节约意识和参与意识，让每个人都成为改善的一部分，是实现这一目标的重要途径，细节决定成败，小小的改变往往能带来巨大的效益。
