强化整理整顿，优化流程，注重素养提升，持续改进，打造高效有序现场。

6S现场管理改进建议

一、整理（Seiri）

1、全面清查与分类：定期组织全面的清查活动，对工作区域内的所有物品进行彻底检查，将物品严格区分为必需品和非必需品，非必需品应立即清理出工作区域，避免空间浪费和视觉干扰，在车间中，除了正在使用的生产设备、原材料、半成品和当天生产计划内的产品外，其他无关的物品如废旧工具、过期文件、个人物品等都应清除，对于长期闲置但在特定情况下可能会用到的物品，可以设立专门的存储区域，并进行清晰标识，以便快速查找和管理。

2、建立物品清单与管理制度：为每个工作区域建立详细的物品清单，明确记录必需品的名称、数量、存放位置等信息，制定严格的物品管理制度，规定物品的采购、使用、报废等流程，确保物品的数量和状态得到有效控制，在仓库管理中，采用信息化系统对库存物品进行实时监控和管理，根据生产需求及时调整库存，避免积压或缺货。

3、定期审查与更新：设定固定的时间周期，如每月或每季度，对整理后的区域进行全面审查，根据生产变化和实际需求，及时调整物品清单和管理制度，确保工作区域内的物品始终保持与生产活动的紧密相关性，随着生产工艺的改进或产品的更新换代，及时淘汰不再需要的设备和工具，补充新的必需品。

二、整顿（Seiton）

1、合理规划布局：根据工作流程和操作需求，对工作区域进行科学合理的规划，划分不同的功能区域，如生产区、仓储区、检验区、办公区等，并确保各区域之间的物流顺畅和人员流动便捷，在生产线上，按照加工顺序将设备和工位进行排列，减少物料搬运距离和时间，对于经常使用的设备和工具，应放置在操作人员易于获取的位置，提高工作效率。

2、明确标识与定位：对所有的物品和区域进行清晰的标识，包括名称、编号、用途等信息，使用不同颜色、形状或尺寸的标识牌，以便于区分和识别，在仓库货架上，为不同类型的原材料和成品设置不同的颜色标签，使员工能够迅速找到所需物品，对于重要的设备和通道，设置明显的警示标识和指示牌，确保安全和通行顺畅。

3、优化物品摆放方式：根据物品的使用频率和特性，选择合适的摆放方式，常用物品应放在方便取用的位置，不常用的物品可以放在相对较远或较高的地方，要注意物品的稳定性和美观性，避免杂乱无章的摆放，在办公桌上，将常用的文件和文具放在触手可及的地方，而不常用的资料可以放在抽屉或文件柜中。

4、实施定置管理：推行定置管理方法，为每个物品确定固定的存放位置，并在该位置上进行标识，这样可以避免物品随意摆放，提高寻找效率，减少因寻找物品而浪费时间，在车间的工具箱内，为每种工具划分专门的槽位，并贴上对应的标签，使员工在使用完后能够迅速归位。

三、清扫（Seiso）

1、制定详细清扫计划：制定详细的清扫计划，明确清扫的区域、时间、责任人等内容，将清扫工作纳入日常生产计划中，确保每天都有专人负责清扫，在工厂车间，每天下班前安排 10 - 15 分钟的清扫时间，由各班组负责打扫自己工作区域内的地面、设备表面和工作台等，对于一些难以清洁的角落和缝隙，要制定特殊的清洁方法和周期。

2、深度清洁与维护：不仅仅是简单地打扫灰尘和垃圾，还要对设备、场地进行深度清洁和维护检查，定期对设备进行内部清洁、润滑、紧固等保养工作，及时发现并处理潜在的故障隐患，在电子设备制造企业，定期对生产设备进行内部的除尘、清洁电路板等维护工作，防止因灰尘积累导致设备故障。

3、建立清扫监督机制：设立专门的清扫监督小组或指定负责人，定期对清扫情况进行检查和评估，对清扫不彻底的区域进行督促整改，并对表现优秀的责任人进行奖励，激励员工认真对待清扫工作，每周进行一次全面的清扫检查，对未达到标准的区域要求重新清扫，并对连续多次表现良好的员工给予一定的物质奖励。

四、清洁（Seiketstu）

1、构建标准化制度：制定完善的清洁标准和规范，明确规定各个区域的清洁程度、清洁频率、清洁方法等具体要求，对于生产车间的地面清洁，规定每天至少清扫一次，每周进行一次深度清洁；对于设备的清洁，每次使用后要及时擦拭干净，每周进行一次全面的维护保养，将这些标准形成书面文件，发放给所有员工，确保每个人都清楚知道清洁工作的具体要求。

2、持续培训与宣传：通过定期的培训课程、宣传海报、内部会议等形式，向员工传达清洁的重要性和具体操作方法，让员工理解清洁不仅是为了保持环境整洁，更是为了维持生产过程的稳定性和确保产品质量，每月组织一次清洁知识培训讲座，邀请专业人士讲解清洁技巧和注意事项；在车间的宣传栏张贴清洁宣传海报，展示清洁前后的对比照片和案例分析。

3、定期检查与考核：建立定期的检查机制，对各区域的清洁情况进行严格检查，将检查结果与员工的绩效挂钩，对优秀者进行奖励，对不合格者进行批评教育并要求整改，每周进行一次清洁大检查，根据检查结果对各班组或个人进行排名，对排名前三的班组或个人给予一定的奖金或荣誉证书；对排名靠后的班组或个人进行谈话提醒，并要求其在下一周内完成整改。

五、安全（Security）

1、加强安全培训与教育：定期组织全体员工参加安全知识培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力，培训内容包括安全生产规章制度、操作规程、事故预防与处理等方面，每月至少组织一次安全培训课程，每季度进行一次消防演练或地震逃生演练，让员工熟悉各种紧急情况下的应对措施。

2、完善安全设施与标识：检查和维护工作场所的安全设施，如灭火器、消防栓、应急照明等设备，确保其处于良好的运行状态，在危险区域设置明显的警示标识和安全防护装置，如“禁止靠近”“小心触电”等标识牌和防护栏、防护网等设施，在建筑施工现场，对楼梯口、电梯井口、预留洞口等危险部位设置牢固的防护栏杆和警示标志。

3、制定安全操作规程：针对每个工作岗位和设备，制定详细的安全操作规程，并要求员工严格遵守，操作规程应包括正确的操作步骤、安全注意事项、异常情况的处理等内容，在化工企业的生产车间，对反应釜的操作制定严格的操作规程，包括加料顺序、温度控制、压力监测等方面的要求，员工必须严格按照操作规程进行操作，避免发生安全事故。

4、定期进行安全检查与隐患排查：建立定期的安全检查制度，对工作场所进行全面的安全检查和项目隐患排查，及时发现并消除安全隐患，如设备的老化磨损、电线的破损漏电、物料的违规堆放等问题，每周进行一次全面的安全检查，对发现的问题建立台账，明确整改责任人和整改期限，跟踪整改落实情况，确保安全生产环境。

六、素养（Shitssuke）

1、强化企业文化与价值观宣传：通过企业内部刊物、宣传栏、文化活动等多种形式，大力宣传企业的价值观和文化理念，特别是与 6S 相关的纪律性和团队精神，定期在企业内部刊物上发表关于6S管理的专题文章，讲述6S管理对企业和个人的两个重要意义；在公司的文化活动中设置6S主题环节，让成员通过参与活动深入认同6S理念。

2、开展多样化培训活动：组织丰富多样的培训活动，如6S理论知识培训、案例分享会、实地参观学习等，让员工从不同角度了解6S管理的内涵和方法，每季度组织一次6S理论知识培训课程，邀请专家或经验丰富的管理人员进行讲解；每年安排员工到6S管理优秀的企业进行实地参观学习，积极主动的精神。

3、建立激励机制与考核制度：建立完善的激励机制和考核制度，对遵守6S规范的员工进行表彰和奖励，对违反规定的员工进行及时纠正和处罚，设立“6S之星”“6S优秀团队”等荣誉称号，每月评选一次，对表现优秀的员工和团队进行公开表彰和奖励；对违反6s规范的行为进行批评教育，并视情节轻重给予相应的处罚。

七、相关问答FAQs

1、问：如何确保员工积极参与6S现场管理？

答：可以通过以下几种方式来确保员工积极参与6S现场管理：一是加强宣传教育，让员工充分了解6S管理的意义和好处；二是建立激励机制，对积极参与且表现优秀的员工给予奖励；三是将6S管理工作纳入绩效考核体系，与员工的薪酬、晋升等挂钩；四是营造良好的团队氛围，鼓励员工相互监督、共同进步。

2、问：在6S管理中，如何处理不需要的物品？

答：在6S管理中，对于不需要的物品应采取以下处理方法：判断物品是否真的不需要，对于长期闲置、损坏无法修复或已过保质期且不会再使用的物品，应坚决清理出工作区域；对于有一定价值但暂时不用的物品，可以考虑捐赠、出售或交换给其他需要的企业或个人；对于含有有害物质或危险品的物品，要按照相关规定进行妥善处理，确保不会对环境和人员造成危害。

小编有话说

6S现场管理是一个持续改进的过程，需要企业全体员工的共同参与和努力，在日常工作中，要不断强化6S管理理念，将其融入到每一个工作细节中，形成良好的工作习惯和企业风气，才能充分发挥6S现场管理的优势，提升企业的生产效率、产品质量和企业形象，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。