6S推进中应整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，持续改善工作环境与效率。

6S 推进过程中的关键行动指南

在企业管理与车间生产等领域，6S 管理理念的应用愈发广泛且深入，它涵盖了整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）以及安全（Security）六个方面，是打造高效、有序、安全工作环境的有力工具，以下将详细阐述在 6S 推进过程中各个阶段应做的关键事项：

一、启动与规划阶段

1、组建 6S 推行团队

核心成员选拔：从企业不同部门挑选具有丰富管理经验、责任心强且熟悉现场运作的人员，包括生产部门主管、质量管理人员、设备维护人员以及一线员工代表等，确保团队能够全面了解企业运营的各个环节，以便制定出贴合实际的 6S 推行方案。

明确职责分工：清晰界定团队成员的具体职责，生产部门主管负责协调生产线上的 6S 整改工作，确保生产活动与 6S 要求同步推进；质量管理人员着重监督 6S 执行过程中的质量标准，防止因整理、整顿不当而影响产品质量；设备维护人员则专注于设备区域的 6S 规范，保障设备运行环境整洁、有序，便于日常检修与保养；一线员工代表作为基层声音的传递者，及时反馈 6S 推行过程中在实际操作层面遇到的问题与困难，并提出改进建议。

2、开展 6S 知识培训

理论讲解：邀请专业的 6S 培训讲师或企业内部资深的 6S 专家，为全体员工举办系统的理论知识培训课程，培训内容涵盖 6S 的起源与发展、每个 S 的具体含义与目标、6S 之间的相互关系以及在国内外成功企业中的实际应用案例等，使员工从理论层面深入理解 6S 管理的重要性与内涵。

实操演示：在理论培训的基础上，安排实地操作演示环节，在模拟的工作场景中展示如何进行物品的正确整理与分类存放，按照既定的整顿原则对工具、物料进行定位摆放，演示标准化的清扫流程与方法，以及如何在日常工作中持续保持清洁状态等，让员工直观地感受 6S 的操作要领，提高培训的实用性与有效性。

3、制定 6S 推行计划

目标设定：依据企业的战略发展规划、现场实际情况以及过往的管理数据，确定切实可行的 6S 推行总体目标，在三个月内使生产车间的整理合格率达到 90%以上，整顿后的区域标识准确率达到 95%，通过清洁与维护措施将设备故障率降低 20%等，确保目标既具有挑战性又能够通过努力实现。

阶段划分与任务分解：将整个 6S 推行过程划分为若干个阶段，如第一阶段为启动与基础建设阶段（为期 1 - 2 个月），主要完成团队组建、知识培训以及初步的整理整顿工作；第二阶段为巩固与提升阶段（持续 3 - 4 个月），着重强化清扫清洁制度的执行，培养员工的素养习惯，并逐步完善安全管理体系；第三阶段为持续优化与标准化阶段（长期坚持），不断归纳经验教训，对 6S 工作流程进行优化固化，形成企业的 6S 管理标准手册，将每个阶段的总目标细化分解为具体的任务，明确责任部门与完成时间节点，以便于跟踪考核与进度控制。

二、整理阶段

1、全面清查

区域划分与责任落实：将企业的工作场所划分为不同的区域，如生产车间、仓库、办公区、公共区域等，并为每个区域指定专门的负责人或责任小组，这些负责人需要组织本区域的员工对区域内的所有物品进行全面盘点清查，确保无遗漏。

物品分类登记：在清查过程中，对物品进行详细的分类登记，一般可分为常用物品、不常用物品、无用物品三大类，常用物品是指在日常生产和工作中频繁使用的物品，如生产设备上的关键零部件、办公文具等；不常用物品则是偶尔会用到的物品，例如备用的设备配件、季节性的促销宣传资料等；无用物品即那些不再具有使用价值或已经损坏无法修复的物品，如报废的设备、过期的原材料等，记录物品的名称、数量、规格、购置日期、使用频率等信息，为后续的处理提供依据。

2、处理无用物品

制定判定标准：建立明确的无用物品判定标准，对于超过一年未使用且未来半年内无使用计划的物品，可判定为无用物品；对于已损坏且修复成本高于其残值的物品，也视为无用物品进行处理，这样可以确保判定过程有章可循，避免主观随意性。

定期清理与处置：根据判定标准，定期（如每周或每月）对无用物品进行集中清理，清理出的无用物品可以采取多种处置方式，如对于仍有一定价值的废旧物资，可以联系专业的回收公司进行回收再利用；对于无任何价值的垃圾废弃物，则按照环保要求进行妥善处理，如委托专业的垃圾处理机构进行清运或自行送往指定的垃圾填埋场、焚烧厂等进行处理，确保企业环境的整洁与资源的合理利用。

三、整顿阶段

1、确定物品放置场所

基于工作流程与使用频率布局：根据企业的生产工艺流程、办公流程以及物品的使用频率，科学合理地确定各类物品的放置场所，在生产车间，将生产线上正在使用的原材料放置在靠近加工设备的物料架上，方便工人随时取用，减少生产过程中的物料搬运时间与精力消耗；对于常用的工具，如扳手、螺丝刀等，采用挂式工具板或工具柜进行存放，使其一目了然，便于工人快速找到所需工具，提高工作效率，在办公区域，将经常使用的办公用品如纸张、笔、文件夹等放在办公桌上易于触及的位置，而不常用的文件资料则存放在文件柜中相应的文件夹内，并做好标签标识，以便查找。

考虑空间利用与安全性：在确定物品放置场所时，还要充分考虑空间的有效利用与安全性因素，避免物品堆放过高或过密，防止因倒塌而造成人员伤害或物品损坏；对于一些易燃易爆、有毒有害的危险物品，必须严格按照国家相关安全规定，存放在专门的危险品仓库或特定的安全存储区域内，并配备相应的安全防护设施与警示标识，确保企业生产与员工生命财产安全。

2、实施定位与标识管理

固定位置与划线标识：对于确定好放置场所的物品，采用固定的存储位置并进行划线标识，在仓库的货架上为不同类型的物料划分专属的存放区域，并用彩色胶带或油漆在货架地面上划出明显的区域界限；在停车场为每辆车划定固定的停车位，并在车位地面上标注车牌号码或车位编号等信息，使车辆停放整齐有序，这样不仅便于物品的查找与取用，而且能够有效提高空间利用率，营造整洁规范的工作环境。

制作信息标识牌：为每个物品或存放区域制作清晰准确的信息标识牌，标识牌上应包含物品名称、规格型号、数量、责任人、存放日期等关键信息，在一个存放电子元器件的货架上，每个抽屉都挂有一个标识牌，上面写着“电阻 - 10Ω - 1000 只 - [责任人姓名] - [存放日期]”，通过这种方式，即使非本区域的工作人员也能快速了解物品的详细信息，便于管理和盘点。

四、清扫阶段

1、建立清扫责任制度

区域责任划分：明确企业内各个区域的清扫责任人或责任小组，生产车间的各个工段分别负责本工段设备及周边区域的清扫工作；办公区的每个部门负责本部门办公室内部的清扫；公共区域如走廊、楼梯、卫生间等则由专门的保洁人员或各部门轮流值日进行清扫，通过这种细致的责任划分，确保每一个角落都有专人负责清扫，避免出现责任空白区。

清扫周期确定：根据不同区域的特点与清洁需求程度，制定合理的清扫周期，生产车间的设备每天下班前应进行简单清扫，每周进行一次全面清扫；办公区每天上班前进行桌面清理，每周进行一次深度清洁；公共区域则需每日定时清扫多次，如卫生间每两小时清扫一次，走廊每天清扫两次等，以保持企业整体环境的整洁卫生。

2、开展清扫作业

规范清扫流程与方法：为清扫人员提供标准化的清扫流程与方法培训，在清扫设备时，应先关闭电源、设备停止运行后，使用专用的工具如抹布、毛刷、清洁剂等对设备表面、内部缝隙、管道等部位进行仔细擦拭与清理，清除灰尘、油污、切屑等杂质；在清扫地面时，先用扫帚或吸尘器清理垃圾与杂物，然后再用拖把蘸取适量的清洁剂进行拖地消毒，确保地面干净无污渍，对于一些特殊的清洁区域或物品，如精密仪器表面、电子线路板等，还需采用专门的清洁工具与清洁液进行清洁，防止因清洁不当而造成损坏。

检查清扫效果：建立清扫效果检查机制，定期（如每周或每月）对各个区域的清扫情况进行检查评估，检查内容包括清洁程度是否达到标准、是否存在卫生死角、物品是否摆放整齐等，对于清扫不达标的区域，及时通知责任人进行返工整改，并将清扫检查结果纳入绩效考核体系，与员工的薪酬、奖金等挂钩，激励员工认真做好清扫工作，提高清扫质量。

五、清洁阶段

1、制定清洁标准与规范

明确清洁程度要求：针对企业内的不同区域和物品，制定详细具体的清洁标准，生产车间的设备表面应无灰尘、油污、杂物等污垢，金属部件应光亮无锈蚀；办公区的桌面应整洁无文件杂物堆积，电脑、打印机等办公设备应外观洁净、无灰尘覆盖；公共区域的地面应干净无垃圾、水渍，墙壁瓷砖应无污渍、手印等，通过明确的清洁标准，使员工清楚知道自己的工作目标与要求，便于执行与检查。

规范清洁操作流程：制定标准化的清洁操作流程手册，详细说明各种清洁任务的操作步骤、使用工具与清洁剂的选择、注意事项等内容，在清洁卫生间时，应先准备清洁工具如马桶刷、洁厕剂、拖把、消毒液等，然后按照先清洁马桶、洗手台、地面的顺序依次进行操作，最后对卫生间进行通风换气与消毒处理；在清洁玻璃门窗时，先使用玻璃清洁剂喷在玻璃表面，然后用干净的抹布或刮水器从上到下、从左到右依次擦拭，确保玻璃透明无污渍、无水印等，规范的操作流程有助于提高清洁效率与质量，保证清洁工作的一致性与稳定性。

2、实施清洁保持措施

建立检查监督机制：设立专门的清洁检查小组或由 6S 推行团队成员兼任检查监督职责，定期（如每日或每周）对各区域的清洁情况进行巡查检查，检查小组应按照清洁标准与规范，对发现的问题及时记录并通知责任区域或人员进行整改，在检查过程中发现某办公区域的桌面有灰尘堆积，立即通知该部门负责人安排人员进行清理，并对该部门进行提醒教育，督促其加强日常清洁管理。

开展清洁竞赛与激励活动：为了激发员工的积极性与主动性，组织开展清洁竞赛活动，每月评选出“最佳清洁区域”“清洁标兵个人”等荣誉称号，并给予一定的物质奖励（如奖金、奖品等）和精神奖励（如荣誉证书、公开表扬等），通过竞赛与激励机制，营造全员参与清洁保持的良好氛围，使清洁工作成为企业全体员工的自觉行为习惯。

六、素养阶段

1、开展素养培训与教育

意识培养课程：通过组织专题讲座、观看视频教育片等方式，开展员工素养意识培养课程，课程内容涵盖职业道德、团队协作精神、责任感与敬业精神等方面，邀请企业内部的优秀员工分享他们在工作中的成长经历与心得体会，讲述如何通过良好的职业素养提升个人绩效与团队凝聚力；播放一些关于知名企业因员工高素质而取得成功的案例视频，让员工直观地感受素养在企业发展中的重要性与影响力，从而激发员工自我提升素养的内在动力。

行为规范培训：制定企业员工行为规范手册，明确员工在日常工作中的行为准则与礼仪规范，包括考勤制度、着装要求、工作纪律、沟通礼仪等方面的内容，规定员工按时上下班，不得迟到早退；在工作场所穿着整洁得体的工作服；遵守保密制度，不泄露企业商业机密；与客户或同事沟通时礼貌用语、态度热情友好等，对新入职员工进行集中培训，使他们尽快熟悉并适应企业的行为规范要求；对老员工定期进行复习强化培训，确保全体员工始终牢记并遵守行为规范。

2、建立素养考核与激励机制

考核指标设定：将员工的素养表现纳入绩效考核体系，设定具体的考核指标，从工作态度、团队协作能力、遵守规章制度情况、客户满意度等方面进行量化考核，如工作态度可以从出勤情况、工作积极性、责任心等方面衡量打分；团队协作能力可以通过参与团队项目的贡献度、与同事的合作融洽度等指标进行评价；遵守规章制度情况则依据违规违纪次数进行扣分统计；客户满意度可以通过客户反馈调查结果来反映员工的服务态度与业务水平。

激励措施实施：根据素养考核结果，实施相应的激励措施，对于素养表现优秀的员工，给予晋升机会、奖金发放、荣誉称号授予等奖励；对于素养有待提高的员工，提供针对性的培训辅导与改进计划，帮助他们提升素养水平，将团队的整体素养表现与企业的绩效奖金、优秀团队评选等挂钩，促进团队内部成员相互监督、共同进步，营造积极向上的企业素养文化氛围。

七、安全阶段

1、安全风险识别与评估

全面排查隐患：组织专业的安全管理人员与企业各部门员工共同参与安全风险识别工作，对企业的生产现场、办公区域、仓库、设备设施等进行全面细致的隐患排查，在生产车间检查设备的安全防护装置是否齐全有效、电气线路是否存在老化破损漏电风险、消防通道是否畅通无阻；在办公区域检查电器设备是否安全使用、办公家具是否稳固可靠、网络信息安全是否存在漏洞等；在仓库查看货物堆放是否符合安全要求、危险化学品储存是否规范等，通过全方位排查，尽可能发现潜在的安全隐患。

风险评估分级：对识别出的安全隐患进行风险评估分级，根据隐患可能导致的事故严重程度、发生频率以及对人员和财产的危害程度等因素，将风险分为高、中、低三个等级，对于可能导致重大人员伤亡或巨大财产损失的隐患如大型生产设备的失控风险列为高风险级别；对于可能引发局部设备损坏或轻微人员伤害的隐患如小型工具的漏电风险列为中等风险级别；对于仅需简单整改且危害较小的隐患如地面轻微积水滑倒风险列为低风险级别，通过风险评估分级，为后续制定针对性的安全防控措施提供依据。

2、制定与实施安全措施

高风险隐患治理：针对高风险级别的安全隐患，立即制定详细的整改方案并组织实施治理工作，若发现大型生产设备存在严重的安全防护缺陷，应立即停机停产进行维修改造，安装完善的防护装置如紧急制动按钮、防护栏等；对于存在火灾爆炸危险的区域如化工原料仓库，重新规划布局，设置防火分隔设施、安装可燃气体泄漏检测报警仪与自动灭火系统等，整改过程中要明确责任人和时间节点，确保隐患得到彻底消除。

中低风险隐患防控：对于中低风险级别的安全隐患，采取相应的预防控制措施，如对中等风险的设备定期进行维护保养与安全检查，更换老化的零部件；对低风险的区域设置警示标识提醒员工注意安全事项等，加强对员工的安全教育培训工作，提高员工的安全意识与自我保护能力，使员工能够自觉遵守安全操作规程，预防安全事故的发生。

八、持续改进阶段

1、定期回顾与归纳

阶段性复盘会议：定期（如每月或每季度）召开 6S 推行阶段性复盘会议，会议由 6S 推行团队组织召集，各部门负责人及相关员工代表参加，会议上，各部门汇报本部门在上一阶段 6S 推行过程中的工作进展、取得的成果以及遇到的问题与困难；6S 推行团队对整体推行情况进行归纳分析，对比阶段性目标的完成情况，找出存在的差距与不足之处，如果某个部门的整理整顿工作虽然表面上完成了物品的清理与定位摆放，但在后续的维持过程中出现了反复混乱的情况，就需要深入分析原因，是制度执行不到位还是员工培训不够深入等问题导致的。

经验教训分享：在回顾归纳过程中，注重经验教训的分享交流，对于在 6S 推行过程中表现优秀的部门或个人案例进行推广学习，如某个车间在清扫清洁方面创新了一种高效的清洁方法或工具使用方式，提高了清洁效率与质量，其他车间可以借鉴应用；对于出现的问题与失败案例也要坦诚面对，共同探讨解决方案，避免在其他部门重复犯错，通过经验教训的分享，不断提升整个企业的 6S 管理水平与问题解决能力。

2、优化调整与创新发展

流程与制度优化：根据回顾归纳的结果以及企业内外部环境的变化情况（如生产工艺改进、人员变动等），对现有的 6S 管理流程与制度进行优化调整，随着企业生产规模的扩大或新产品线的引入，原有的物品放置场所规划可能不再适用，需要重新评估并调整物品的摆放位置与存储方式；或者发现某些清洁标准过于繁琐不切实际，影响了工作效率与员工积极性，就对其进行简化修订，通过不断优化流程与制度，使其更加符合企业的实际运营需求与发展变化。

创新活动开展：鼓励员工积极参与 6S 管理创新活动，例如设立“6S 创新提案奖”，对员工提出的关于 6S 推行的新思路、新方法或新技术应用等创新建议进行评审奖励，如员工提出利用智能化管理系统对物品进行实时定位追踪与库存管理的创新想法，经过评估可行后予以推广应用，不仅提高了企业的管理效率与精准度，还激发了员工的创新热情与创造力，通过持续的创新活动开展，推动企业 6S 管理水平不断迈向新的高度。

FAQs

问题一：在 6S 推进过程中遇到员工抵触情绪怎么办？

解答：员工抵触情绪可能源于对 6S 理念不理解、担心增加工作负担或改变习惯不适应等原因，要加强培训沟通，向员工详细解释 6S 的好处以及对企业和员工个人的积极意义；合理安排工作任务与时间，避免给员工造成过大压力；建立激励机制，对积极参与和支持 6S 工作的员工给予适当奖励；管理层要以身作则带头执行 6S 要求，为员工树立榜样。

问题二：如何确保 6S 推行效果的长期维持？

解答：要确保 6S 效果长期维持，一是建立健全长效监督考核机制，定期检查评估各部门的 6S 执行情况并与绩效挂钩；二是持续开展培训教育活动，不断强化员工的 6S 意识和技能；三是鼓励员工积极参与持续改进活动，及时发现并解决问题；四是将 6S 文化融入企业的核心价值观与日常运营管理中，形成全员自觉维护的良好氛围。

小编有话说

6S 管理不是一场短期的运动，而是一个持续改进、精益求精的长期过程，企业在推进 6S 的过程中要有耐心和恒心，注重每一个细节的落实与完善，只有全员参与、持之以恒地践行 6S 理念与方法，才能真正打造出高效、安全、优质的企业运营环境，为企业的可持续发展奠定坚实基础，希望本文能为广大企业管理者在 6S 推进道路上提供有益的参考与帮助。