工厂5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养；6S在5S基础上增加安全，旨在优化环境、提高效率、确保安全。
1、工厂5S
定义：5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的，它是日式企业独特的一种管理方法。
整理（Seiri）：区分必需品和非必需品，将非必需品清理掉，只保留工作场所中真正需要的物品，避免空间浪费和提高工作效率。
整顿（Seiton）：对必需品进行合理定位和标识，方便寻找和使用，确保工作场所的物品摆放整齐有序，减少寻找物品的时间。
清扫（Seiso）：清除工作场所内的垃圾、灰尘和杂物，保持环境整洁干净，为员工创造一个良好的工作环境，同时也有助于设备的维护和保养。
清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫的工作制度化、规范化，维持其成果，使工作场所始终保持清洁、整齐的状态，形成良好的工作习惯和文化。
素养（Shitsuke）：通过教育训练，提高员工的素质，使其自觉遵守规章制度和作业标准，养成良好的工作习惯和职业素养，培养团队合作精神，共同维护工作场所的秩序和环境。
目的：通过实施一系列的现场活动，将现场变得比以前更好的一个过程，本质上是开展一项改善活动，遵循PDCA循环/SDCA循环的原则。
2、工厂6S
定义：6S是在5S的基础上增加了安全（Security）要素，因均以“S”开头，简称6S。
整理、整顿、清扫、清洁、素养：与5S中的内容相同，但在执行过程中更加注重与安全管理的结合，以确保各项工作的安全性。
安全（Security）：强调消除工作场所的安全隐患，采取有效的安全措施，如设置安全防护装置、制定安全操作规程、进行安全培训等，保障员工的人身安全和生产的顺利进行。
目的：除了提高工作质量和效率外，更加关注工作场所的安全，预防事故的发生，为企业创造一个安全、稳定、高效的生产环境。
3、5S与6S的区别
侧重点：5S侧重于现场的整理、整顿、清扫、清洁和素养的提升，主要目的是提高工作效率和质量；而6S在此基础上更加强调安全管理，将安全作为一项重要的管理要素纳入其中，注重消除安全隐患，预防事故发生。
适用范围：5S适用于各种类型的企业和组织，尤其是在生产和办公环境中广泛应用；6S则更侧重于那些对安全管理要求较高的行业，如制造业、化工企业、建筑工地等，在这些行业中，安全问题至关重要，6S管理能够更好地满足企业的安全管理需求。
5S与6S都是源自日本的管理方法，旨在创造和维护有组织、高效、安全和清洁的工作场所，两者虽然相似，但存在关键区别，6S在5S的基础上增加了安全要素，更加注重安全管理，适用于对安全管理要求较高的行业。
