“6s5”可能指代不同事物，缺乏具体上下文难以明确其确切含义及区别。

6S5 定指什么区别

在现代企业管理与生产运营领域，“6S”和“5S”是两个常被提及的概念，它们都旨在优化工作环境、提升工作效率与质量，但彼此之间又存在着一些关键的区别。

一、含义解释

“5S”源自日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法，其内容包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），整理是指区分必需品和非必需品，将非必需品移除工作区域；整顿是把必需品按照规定的位置和方式摆放整齐，便于取用；清扫是对工作场所进行彻底打扫，保持干净整洁；清洁则是维持整理、整顿、清扫后的状态，形成制度化和标准化；素养是通过教育训练，提高员工的素质，使其自觉遵守各项规章制度和标准。

而“6S”是在“5S”的基础上增加了安全（Safety）要素，安全强调在工作场所中预防事故的发生，确保员工的生命安全和身体健康，以及设备、设施的正常运行，它包括制定安全操作规程、进行安全教育培训、设置安全防护装置、定期进行安全检查等一系列措施。

二、实施目的差异

（一）5S 实施目的

1、提升工作效率：通过整理和整顿，减少寻找工具、材料和文件的时间浪费，使工作流程更加顺畅，员工能够更快速地进入工作状态并完成任务，从而整体提高工作效率。

2、改善工作环境质量：清扫和清洁的实施有助于创造一个整洁、舒适、明亮的工作环境，减少灰尘、垃圾和杂物对员工心情的影响，提高员工的工作舒适度和满意度，进而间接提升工作效率和产品质量。

3、培养员工素养：素养的提升是一个长期的过程，通过对员工进行 5S 理念的培训和实践，使员工养成良好的工作习惯和行为规范，如遵守纪律、注重细节、团队协作等，这些素养的形成有助于企业打造一支高素质的员工队伍，提升企业的竞争力。

（二）6S 实施目的

1、保障员工安全：这是 6S 相较于 5S 最为突出的新增目的，在工作场所中，存在着各种安全隐患，如机械伤害、电气火灾、化学中毒等，通过实施 6S 中的安全要素，对潜在的危险进行识别、评估和控制，采取相应的防护措施，如安装安全防护栏、配备灭火器、提供个人防护用品等，可以大大降低事故发生的概率，保障员工的生命安全和身体健康。

2、确保生产连续性：安全事故往往会导致生产的中断，给企业带来巨大的经济损失，6S 中的安全管理有助于预防事故的发生，减少因安全问题导致的停工时间和设备损坏，确保生产过程的连续性和稳定性，从而提高企业的生产效率和经济效益。

3、增强企业社会责任感：注重安全管理也是企业履行社会责任的重要体现，一个对员工安全负责的企业更容易获得社会的认可和信任，有助于提升企业的社会形象和声誉，为企业的可持续发展奠定良好的基础。

三、实施范围区别

（一）5S 实施范围

5S 的实施范围较为广泛，几乎涵盖了企业内所有的工作场所和办公区域，包括但不限于生产车间、仓库、办公室、会议室、食堂、宿舍等，其重点在于对物的管理以及对员工行为的规范，通过营造良好的工作环境和秩序，促进各项工作的顺利开展。

（二）6S 实施范围

6S 同样适用于企业的各个角落，但在实施过程中，对于一些存在较高安全风险的区域会给予特别关注，在生产车间，6S 的实施会更加侧重于机械设备的安全操作、危险化学品的储存和使用、电气线路的安全维护等方面；在建筑施工现场，则会重点关注高处作业安全、脚手架搭建安全、施工机械的操作安全等，6S 中的安全管理还会涉及到企业的消防安全、职业健康安全管理体系等方面，需要与企业的整体安全战略相结合，全面系统地推进。

四、推行步骤对比

（一）5S 推行步骤

1、第一阶段：整理

- 成立推行小组，明确小组成员的职责和分工。

- 对工作场所进行全面检查，区分必需品和非必需品。

- 制定非必需品的处理计划，如清理、变卖、废弃等，并组织实施。

2、第二阶段：整顿

- 确定必需品的存放位置和方法，绘制定置图。

- 按照定置图对必需品进行摆放，并进行标识。

- 建立物品取用和归还制度，确保物品使用后能及时放回原位。

3、第三阶段：清扫

- 划分责任区域，制定清扫标准和频次。

- 组织员工进行彻底的清扫，包括地面、墙壁、天花板、设备表面等各个角落。

- 对清扫工具进行管理和保养，确保其正常使用。

4、第四阶段：清洁

- 将整理、整顿、清扫的工作制度化和标准化，制定相关的管理制度和考核办法。

- 定期对工作场所进行检查和评估，及时发现问题并进行整改。

- 持续推进 5S 工作的深入开展，不断巩固和提升成果。

5、第五阶段：素养

- 开展 5S 知识培训和教育活动，提高员工对 5S 的认识和理解。

- 制定员工行为规范和职业道德准则，引导员工自觉遵守。

- 通过激励机制，鼓励员工积极参与 5S 活动，形成良好的企业文化氛围。

（二）6S 推行步骤

6S 的推行步骤在 5S 的基础上增加了安全要素的融入。

1、第一阶段：整理、整顿、清扫（同 5S）

- 完成 5S 的前三个步骤，为后续的安全管理工作打下基础。

2、第二阶段：安全策划

- 对企业的工作场所进行安全风险评估，识别潜在的安全隐患和危险因素。

- 根据风险评估结果，制定相应的安全目标和计划，包括安全措施的制定、安全设备的采购、安全培训的内容等。

3、第三阶段：安全实施

- 按照安全策划的要求，安装安全防护装置，如防护栏、警示标识等。

- 对员工进行安全培训，使其掌握安全操作规程和应急处理方法。

- 开展安全检查和隐患排查治理工作，及时发现并消除安全隐患。

4、第四阶段：整理、整顿、清扫、清洁（同 5S）

- 在实施安全措施的基础上，继续推进整理、整顿、清扫和清洁工作，确保工作场所的整洁有序和安全稳定。

5、第五阶段：素养提升

- 将安全意识和素养融入到员工的日常工作中，通过宣传教育、培训考核等方式，提高员工的安全素质和自我保护能力。

- 建立安全文化体系，使安全成为企业的核心价值观之一，营造人人关注安全、人人参与安全管理的良好氛围。

五、相关案例分析

（一）5S 案例 - 某电子厂车间改造

某电子厂在实施 5S 之前，车间内存在物料堆放混乱、工具随意摆放、地面脏污等问题，导致生产效率低下，员工经常因为寻找物料和工具而浪费时间，产品质量也不稳定，实施 5S 后，该厂首先对车间进行了全面的整理，清理出了大量无用的物料和设备，并对有用的物品进行了重新分类和标识；接着进行整顿，为每种物料和工具划定了固定的存放区域，并设置了明显的标识牌；然后开展清扫工作，对车间的地面、墙壁和设备进行了彻底清洁；随后制定了清洁管理制度，定期进行检查和维护；最后通过一系列的培训和宣传活动，提高了员工的素养，经过一段时间的努力，该厂的生产环境得到了显著改善，生产效率提高了 30%，产品合格率也从原来的 80%提升到了 95%。

（二）6S 案例 - 某化工企业安全管理升级

某化工企业主要生产危险化学品，由于生产过程中涉及到高温、高压、有毒有害等危险因素，安全管理至关重要，在引入 6S 管理之前，该企业曾发生过几起安全事故，给企业带来了较大的损失，实施 6S 后，企业首先对整个生产系统进行了安全风险评估，确定了重点安全管控区域和环节；然后制定了一系列严格的安全管理制度和操作规程，并组织员工进行培训；在生产车间安装了先进的安全监测设备和防护设施，如可燃气体检测仪、防爆电器等；同时加强了安全检查和隐患排查治理工作，每天安排专人进行巡检，通过这些措施的实施，该企业的安全事故发生率明显下降，连续两年未发生重大安全事故，企业的经济效益和社会效益得到了显著提升。

六、效果评估差异

（一）5S 效果评估指标

1、工作效率提升率：通过对比实施 5S 前后单位时间内的产品产量或任务完成量来计算工作效率的提升幅度，原来每小时生产 100 件产品，实施 5S 后每小时生产 130 件产品，则工作效率提升率为（130 - 100）/100×100% = 30%。

2、工作环境评分：采用定性与定量相结合的方法对工作环境进行评价，可以制定详细的环境评价标准，如地面清洁度、物品摆放整齐度、空间利用率等方面的评分细则，满分为 100 分，实施前后分别进行打分，对比分数的变化来衡量工作环境的改善程度。

3、员工素养提升程度：通过问卷调查、员工行为观察等方式了解员工对 5S 理念的认知程度、遵守规章制度的自觉性以及团队协作精神等方面的变化情况，设计一份包含 5S 相关知识和工作态度问题的问卷，实施前后分别发放给员工填写，根据问卷得分统计来评估员工素养的提升效果。

（二）6S 效果评估指标

1、安全事故发生率降低率：统计实施 6S 前后一定时期内发生的安全事故数量，计算安全事故发生率的降低比例，如实施前一年发生 10 起安全事故，实施后一年发生 3 起安全事故，则安全事故发生率降低率为（10 - 3）/10×100% = 70%。

2、安全隐患排查整改率：定期进行安全隐患排查，记录发现的隐患数量以及已完成整改的隐患数量，计算整改率，本月排查出 20 项安全隐患，已整改完成 18 项，则安全隐患排查整改率为 18/20×100% = 90%。

3、员工安全知识掌握率：通过安全知识考试或现场问答等方式测试员工对安全知识的掌握程度，组织一次包含安全法规、安全操作规程等内容的考试，总分为 100 分，统计员工的平均得分以及达到及格线（如 80 分）以上的员工比例，以此来衡量员工安全知识掌握情况。

七、归纳

“6S”和“5S”虽然都是旨在优化企业管理和生产运营的有效方法，但它们在含义、实施目的、实施范围、推行步骤、效果评估等方面存在着明显的区别，企业在选择应用时，应根据自身的实际情况和发展需求进行综合考虑，如果企业的工作场所安全隐患较多，对安全管理要求较高，那么优先推行“6S”可能更为合适；如果企业主要侧重于改善工作环境和提升工作效率，且安全管理压力相对较小，可以先从“5S”入手，无论是“6S”还是“5S”，都需要企业全体员工的共同参与和持续努力，才能取得良好的效果，为企业的发展提供有力的支持。

FAQs：

Q1：“6S”比“5S”多出的“S”代表什么？

A1：“6S”比“5S”多出的“S”代表 Safety（安全），在“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的基础上增加了安全要素，强调在工作场所中预防事故的发生，确保员工的生命安全和身体健康，以及设备、设施的正常运行，这包括制定安全操作规程、进行安全教育培训、设置安全防护装置、定期进行安全检查等一系列措施。

Q2：企业如何根据自身情况选择推行“5S”还是“6S”？

A2：企业在选择推行“5S”还是“6S”时，应综合考虑以下因素：

1、工作环境与安全风险：如果企业的工作场所安全隐患较多，对安全管理要求较高，如化工、建筑施工、矿山开采等行业，那么优先推行“6S”更为合适，因为在这些行业中，安全事故的后果往往非常严重，可能会造成人员伤亡和巨大的经济损失，通过实施“6S”中的安全管理措施，可以有效降低安全风险，保障员工的生命安全和企业的正常运营。

2、管理重点与目标：如果企业主要侧重于改善工作环境和提升工作效率，且安全管理压力相对较小，可以先从“5S”入手，一些办公场所、服务行业等，其主要目标是为客户提供优质的服务和舒适的环境，通过推行“5S”，可以整理办公区域、优化工作流程、提高员工素养，从而提升工作效率和服务质量。

3、资源与能力：推行“6S”需要投入更多的资源和精力来进行安全管理方面的工作，如购买安全设备、聘请安全专家进行培训等，如果企业资源有限或在安全管理方面缺乏专业知识和经验，可以先从相对简单的“5S”做起，逐步积累经验和资源后再考虑推行“6S”。

企业应根据自身的实际情况和发展需求进行综合考虑，选择适合自己的管理模式，无论选择“5S”还是“6S”，都需要企业全体员工的共同参与和持续努力，才能取得良好的效果。

小编有话说：无论是“6S”还是“5S”，都是企业实现高效管理与持续发展的有力工具，希望企业能根据自身实际情况合理选择并扎实推进，让这些优秀的管理理念在企业中生根发芽，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出，走向更加辉煌的未来。