生产现场的5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
一、5S的定义
1、整理（Seiri）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉，在生产车间中，把长期不用的工具、多余的原材料等清理出工作区域，只保留当前生产任务所需的物品，这样可以防止误用无关的物品，提高工作效率。
2、整顿（Seiton）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识，在工具存放区，为每种工具分配固定的存放位置，并贴上标签，注明工具的名称和编号，使用时能够快速找到所需工具，减少寻找物品的时间浪费。
3、清扫（Seiso）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境，这包括地面、设备表面、工作台等的清洁，定期对生产设备进行擦拭，清除灰尘和油污，不仅能够提高设备的运行效率，还能为员工创造一个舒适的工作环境。
4、清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态，这意味着企业要建立一套完整的清洁管理制度，明确清洁的标准、责任人、检查方法等，确保工作场所始终处于良好的状态。
5、素养（Shitsuke）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神，这是5S管理的核心，通过持续的培训和教育，让员工自觉遵守5S规范，形成良好的工作习惯和职业素养，从而不断提升工作效率和质量。
二、5S的目的和作用
1、提高工作效率：通过整理、整顿和清扫，减少了寻找物品和等待的时间，使工作流程更加顺畅，从而提高了生产效率，在一个整洁有序的工作场所，员工可以快速获取所需工具和材料，减少了不必要的动作和时间浪费。
2、保证产品质量：清洁的工作环境有助于减少灰尘、杂质等对产品的污染，降低次品率，良好的素养也使得员工更加注重工作细节，严格遵守操作规程，从而保证了产品的质量稳定性。
3、保障安全生产：工作场所的整理整顿可以减少安全隐患，如通道畅通无阻、物品摆放整齐不会造成绊倒等事故，员工的安全意识提高，也能够自觉遵守安全规定，预防安全事故的发生。
4、降低生产成本：减少了因寻找物品、等待时间等造成的浪费，同时也降低了因质量问题导致的返工成本和因安全事故带来的损失，良好的设备维护和管理延长了设备的使用寿命，也在一定程度上节约了成本。
5、提升员工满意度：一个整洁、舒适、有序的工作环境能够让员工感到愉悦和舒适，提高他们的工作积极性和归属感，员工的满意度提升，也会增强企业的凝聚力和竞争力。
三、5S的实施步骤
1、成立推行组织：企业应成立专门的5S推行小组，负责制定推行计划、组织实施、监督检查等工作，小组成员应包括企业高层领导、各部门负责人以及一线员工代表，以确保推行工作的全面性和有效性。
2、开展培训教育：对全体员工进行5S知识的培训，让他们了解5S的含义、目的、作用以及具体的实施方法，培训可以通过讲座、视频、现场演示等多种形式进行，确保员工能够深刻理解和掌握5S的要求。
3、制定推行计划：根据企业的实际情况，制定详细的5S推行计划，明确各个阶段的目标、任务、责任人以及时间节点，推行计划应具有可操作性和可衡量性，以便对推行效果进行评估和监控。
4、实施整理整顿：按照整理、整顿的要求，对工作场所进行全面的清理和整顿，对物品进行分类，区分出必要和不必要的物品，并将不必要的物品处理掉，对必要的物品进行定位摆放，并做好标识，在实施过程中，要注重员工的参与和意见反馈，不断优化整理整顿方案。
5、建立清洁制度：制定清洁管理制度，明确清洁的责任区域、清洁标准、清洁周期以及检查方法等，定期组织员工进行清洁工作，并对清洁效果进行检查和评估，要加强对设备的维护保养，确保设备的正常运行。
6、培养员工素养：通过持续的培训和教育，培养员工的自律意识和责任感，让他们养成良好的工作习惯和行为规范，建立激励机制，对表现优秀的员工进行表彰和奖励，激发员工的积极性和主动性。
7、持续改进：定期对5S推行工作进行归纳和评估，分析存在的问题和不足之处，及时采取措施进行改进，要鼓励员工提出合理化建议，不断完善5S管理体系，使企业的现场管理水平得到持续提升。
生产现场的5S管理是一种有效的现场管理方法，通过对人员、机器、材料、方法等生产要素的有效管理，可以提高工作效率、保证产品质量、保障安全生产、降低生产成本、提升员工满意度。
