TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）背景是20世纪50年代日本制造业在经济复苏期面临设备老化、故障频发和生产效率低下等问题，通过改进设备管理和维护方法提升竞争力。
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）的背景可以追溯到20世纪50年代的日本，当时，日本在二战后经济复苏期间，制造业面临设备陈旧、生产效率低下、故障频发等问题，导致企业经营困难，为了解决这些问题，日本企业开始研究如何提高设备可靠性和生产效率，以改善企业的竞争力。
日本在战后重建过程中，发现设备的老化和频繁故障严重影响了生产效率和企业的整体竞争力，企业迫切需要一种新的设备管理和维护方法，来提升设备的可靠性和生产效率，在这种背景下，TPM的概念应运而生。
TPM最早由日本的中岛正幸提出，他认为设备维护不仅仅是维修部门的责任，而应该是全员参与的过程，这一理念强调每一位员工都应当具备基本的设备维护知识，并主动参与到设备的日常检查和维护中，从而提升设备的可靠性和生产效率，通过持续改进和优化设备维修工作，TPM得以诞生。
TPM的发展经历了多个阶段，1971年，日本本田公司的河野吉延引入“全面”生产维修的概念，旨在打破部门间的壁垒，改进设备管理，1984年至1989年间，日本综合研究所（JIPM）实施了一系列的实证研究，确立了TPM的框架和方法，进一步促进了TPM的发展。
TPM的核心理念是通过全员参与和自主维护，实现设备的零故障、零缺陷、零事故，这一理念强调每一位员工都应当具备基本的设备维护知识，并主动参与到设备的日常检查和维护中，这样不仅可以延长设备的使用寿命，还能大幅度减少停机时间，提高生产效率。
TPM的成功不仅仅在于其理论的创新，更在于其实际应用效果显著，丰田汽车公司通过实施TPM，大幅度提高了生产效率，减少了设备故障和停机时间，从而在全球汽车市场中占据了领先地位，索尼公司通过实施TPM，不仅提高了生产效率，还大幅度减少了产品的缺陷率，提升了产品质量，通用电气公司在全球范围内广泛应用TPM，提高了设备的可靠性和生产效率，降低了生产成本。
TPM的背景是为了应对日本制造业在战后重建过程中面临的设备老化、生产效率低下等问题，通过全员参与和自主维护的理念，TPM帮助企业实现了设备的高效运转和生产效率的提升，从而在全球市场中保持竞争力。
