精益生产简称“精益”，英文简称LP。
精益生产（Lean Production），简称LP，是一种起源于日本丰田公司的生产方式，其核心理念是通过最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标，同时强调消除一切浪费和不断改善，精益生产通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的核心思想
精益生产的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，具体而言，精益生产的核心思想包括以下几个方面：
1、追求零库存：精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括看板在内的一系列具体方式。
2、追求快速反应：为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一：精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义：精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。
5、库存是“祸根”：高库存是大量生产方式的特征之一，精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是库存提高了经营的成本并掩盖了企业的问题。
精益生产的五大原则
精益生产的五大原则是价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美，这些原则构成了精益生产的核心理念，指导企业在生产过程中实现高效、灵活和持续改进。
1、价值：从客户的角度出发，确定生产过程中的价值，消除不增加价值的浪费。
2、价值流：识别和优化从原材料到最终产品交付给客户的全过程，确保每个环节都是高效和有价值的。
3、流动：强调生产过程的连续性和顺畅性，消除瓶颈和障碍，使物料和信息在生产过程中自由流动。
4、拉动：按需生产，根据客户的需求安排生产计划，避免过度生产和库存积压。
5、尽善尽美：不断追求生产过程的优化和改进，通过消除浪费、提高员工技能和素质、引入新技术和设备等方式，不断提升生产能力和竞争力。
精益生产的六大要素
精益生产管理的六大要素包括价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美和人员参与，这些要素相互关联、相互支持，构成了精益生产管理的核心理念和框架。
精益生产的八大浪费
精益生产管理中的八大浪费主要包括等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过早（过量）浪费和管理浪费，这些浪费不仅增加了生产成本和时间，还降低了生产效率和质量，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，实现生产流程的优化和持续改进。
精益生产的实施步骤
推行精益生产通常需要遵循一定的步骤，如詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中定义的五个步骤：
1、根据客户需求重新定义价值。
2、识别价值流并重新制定企业活动。
3、建立连续的作业流程。
4、采用拉动式生产方式。
5、不断改善，追求尽善尽美。
FAQs
Q1: 精益生产与大批量生产方式有何不同？
A1: 与传统的大批量生产方式相比，精益生产更加灵活、高效且能够快速响应市场变化，它强调消除浪费、持续改进以及员工的积极参与，大批量生产方式往往依赖于规模经济和标准化生产来降低成本和提高效率，但在面对多样化和个性化需求时可能显得力不从心。
Q2: 如何评估一个企业是否适合实施精益生产？
A2: 评估一个企业是否适合实施精益生产需要考虑多个因素，包括但不限于企业的生产类型（如离散型制造、流程型制造等）、市场需求特点（如定制化程度、交货期要求等）、企业文化（如员工对变革的接受度、团队合作精神等）以及管理层的支持力度等，那些面临激烈市场竞争、需要快速响应客户需求变化、且具备一定变革基础的企业更适合实施精益生产。
小编有话说
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，在全球范围内得到了广泛的应用和推广，它不仅仅是一种生产方式的变革，更是一种企业文化和管理思想的革新，通过实施精益生产，企业可以显著提升生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，它需要企业全体员工的共同努力和持续改进，企业在推进精益生产过程中应注重培养员工的精益意识、加强团队协作和沟通、建立有效的激励机制以及不断学习和借鉴先进经验，才能真正实现精益生产的目标并取得长期的成功。
