TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，是一种以设备综合效率最大化为目标的生产维修制度。
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以设备综合效率最大化为目标的生产维护体系，起源于1970年代的日本丰田电装株式会社，它强调通过全体员工的参与和持续改进，提高设备的综合效率，减少故障率和不良品率，从而实现企业的高效运营。
TPM的核心理念是通过人的体质改善和设备的体质改善来达到企业体质的整体提升，人的体质改善体现在员工对设备管理的思维模式转变，从传统的“操作人员只管操作，不管维修”转变为“全员参与设备管理”，同时培养熟知设备保全技能与技术的专家型保全人员，设备的体质改善则通过开展设备的自主保全、专业保全、焦点改善等活动，以及消除影响设备的七大损失，来提升设备的综合效率。
TPM的实施通常包括以下几个关键步骤：
1、建立预防管理体系：以设备的一生为对象，建立防患于未然的完整方案。
2、全员参与：从总经理到一线员工，所有员工都参与到TPM活动中来，形成共同的管理和维护意识。
3、重复性学习小组：通过重复性学习型小组的形式，不断学习和改进TPM的实施方法。
4、八大支柱：TPM活动围绕自主保全、专业保全、焦点改善、设备初期管理、教育训练、质量管理、事务效率和环境安全等八个方面展开。
5、持续改进：通过PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，不断对TPM活动进行评估和改进。
在实施过程中，TPM注重将设备的日常维护工作标准化、规范化，并通过培训和激励机制提高员工的维护技能和积极性，TPM还强调设备的早期管理和故障预防，通过定期检查和维护，及时发现并解决潜在的设备问题，减少设备故障的发生。
TPM是一种全面的生产维护体系，它不仅关注设备的物理维护，更强调人的因素和持续改进的重要性，通过实施TPM，企业可以提高设备的综合效率，减少故障率和不良品率，从而提升整体竞争力。
