TPM是**可信赖平台模块（Trusted Platform Module）的简称**。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全员参与为基础的设备保养和维修管理体系，它起源于1970年日本丰田电装株式会社在全面推行精益生产时首次采用的管理方法。
TPM的核心理念与发展历程
TPM的核心理念是通过人的体质改善和设备的体质改善来达到整个企业的体质改善，人的体质改善包括改变操作员工对设备管理的思维模式，引入全员参与设备管理维护保养的概念，以及培养熟知设备保全技能与技术的设备专家型保全人员，设备的体质改善则主要体现在设备综合效率（OEE）的全面提升，通过开展设备的自主保全、专业保全、焦点改善等活动来实现。
TPM的发展经历了六个阶段：事后保养（BM）、预防保养（PM）、改良保养（CM）、维护预防（MP）、生产性维护（PM）和全员生产维护（TPM），这些阶段反映了TPM从简单的故障修复到全面的预防性维护，再到全员参与的设备管理的转变。
TPM的主要支柱与活动
TPM的实施依赖于八大支柱和一系列具体的活动，八大支柱包括自主保全、专业保全、焦点改善、设备初期管理、教育训练、质量管理、事务效率和环境安全，这些支柱共同构成了TPM的基础框架，确保了TPM活动的系统性和全面性。
具体活动方面，TPM强调重复性学习型小组的实施，通过小组活动来推动设备的自主保全、专业保全和焦点改善等活动，TPM还注重教育训练，提高员工的工作技能和设备保全能力。
TPM在企业中的重要性
TPM作为精益生产推行的重要模块，对于提升生产运营的关键环节具有重要意义，通过实施TPM，企业可以显著降低设备故障率、减少不良率，提高生产效率和产品质量，TPM的实施还可以增强员工对设备的责任感和归属感，促进企业文化的建设和发展。
相关问答FAQs
问：TPM与日常的设备维护有什么区别？
答：TPM是一种全面的设备管理和维护体系，它不仅仅关注设备的故障修复和日常保养，更强调通过全员参与、预防性维护和持续改进来提升设备的综合效率和企业的生产力，而日常的设备维护通常只是针对设备出现的问题进行修复和保养，缺乏系统性和全面性。
问：如何评估TPM实施的效果？
答：评估TPM实施效果可以从多个方面进行，包括但不限于设备综合效率（OEE）的提升、设备故障率和不良率的降低、生产效率和产品质量的提高等，还可以通过员工对TPM的认知度、参与度和满意度等软性指标来评估TPM实施的效果。
小编有话说
TPM作为一种先进的设备管理和维护体系，已经在众多企业中得到了广泛应用和认可，它不仅有助于提升企业的生产效率和产品质量，还能增强员工的责任感和归属感，TPM的实施并非一蹴而就的过程，需要企业上下共同努力、持续推进，希望本文能为大家提供有关TPM的全面了解和认识，助力企业在设备管理和生产运营方面取得更大的成功。
