TPM的定义分为两种：一种是指全员生产维护，是一种生产管理理念；另一种是指可信平台模块，是一种安全密码处理器的国际标准。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备综合效率的最大化为目标，通过建立全系统的预防维修体制，追求设备零故障、零不良和零事故的管理方法，它起源于20世纪60年代的日本，由日本电装公司首先提出，并在随后的发展中不断完善和推广。
TPM的定义与核心理念
定义：TPM是一种全员参与的生产维修和保养体制，其核心在于“通过设备的一生管理来追求设备综合效率的极限”，TPM涉及到从设备的规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造到报废的全过程管理，旨在通过提高设备的可靠性和可维修性，减少故障停机时间，提升生产效率和产品质量。
核心理念：TPM的核心理念可以概括为“三全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备的综合效率，包括时间稼动率、性能稼动率和合格品率等指标，追求设备在生产中的最大化利用。
全系统：指从设备的整个生命周期出发，对设备的各个环节进行系统管理，包括设备的前期管理（如规划、设计、选型等）、中期管理（如使用、维修、保养等）和后期管理（如改造、更新、报废等）。
全员参加：指从企业的最高领导到一线员工，全体人员都参与到TPM的实施过程中，形成一种自上而下的自主管理和小组自主活动相结合的设备管理模式。
TPM的发展历程
TPM的发展经历了多个阶段，从最初的事后维修（BM）到预防维修（PM），再到改良维修（CM）、维护预防（MP）、生产性维护（PM）和全员生产维护（TPM），每个阶段都有其特定的目标和方法，逐步形成了今天的TPM体系，在这个过程中，TPM不断吸收其他领域的先进思想和方法，如5S管理、精益生产等，不断完善和发展。
TPM的主要组成部分
TPM主要由以下部分组成：
1、日常点检：由操作人员按一定的标准和周期对设备进行检查，及时发现并解决小问题，防止其扩大化。
2、定期保养：根据设备的运行状况和使用寿命，制定并执行定期的保养计划，确保设备处于良好的工作状态。
3、计划检修：根据设备的劣化程度和故障规律，制定并执行计划性的检修工作，恢复设备的性能和精度。
4、改善提案：鼓励员工积极参与设备管理的改善活动，提出创新性的提案和建议，促进设备的持续改进和优化。
5、教育培训：加强员工对设备管理知识和技能的培训教育，提高员工的专业水平和综合素质。
TPM的实施效果
TPM的实施可以带来显著的效果，包括但不限于：
- 提高设备的可靠性和可维修性，减少故障停机时间；
- 提升生产效率和产品质量，降低生产成本；
- 增强员工的责任感和归属感，营造积极向上的工作氛围；
- 推动企业的持续改进和创新活动，提升企业的整体竞争力。
相关问答FAQs
问：TPM与精益生产有何区别？
答：TPM是精益生产的重要组成部分之一，它们之间既有联系又有区别，精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心的生产方式，而TPM则是精益生产中设备管理方面的一种具体实践，TPM侧重于设备的全生命周期管理和全员参与的设备维护活动，而精益生产则涵盖了更广泛的生产管理领域。
问：如何有效实施TPM？
答：有效实施TPM需要企业从多个方面入手，包括建立完善的TPM管理体系、加强员工的培训教育、制定科学合理的保养和检修计划、鼓励员工积极参与改善提案活动等，企业还需要注重TPM与其他管理体系（如ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系等）的融合与贯通，形成协同效应，企业还应根据自身的实际情况和需求灵活调整TPM的实施策略和方法以确保其有效性和可持续性。
